智能生产线的平面设计应确保零部件的运输路线很短，生产工人操作方便，机器视觉系统辅助服务部门工作方便，有效地利用生产区域，并考虑智能生产线之间的相互连接。智能生产线的位置涉及到每条智能生产线之间的相互关系。应根据加工部件组装的顺序进行安排。机器视觉系统整体布局应考虑材料的流动，以缩短路线，减少运输工作量。6、制定智能产线标准计划指示图，根据智能产线上每个工作地都按一定的节拍重复地生产，可定制订出智能产线的标准计划指示图表，表示出智能产线生产的期量标准、工作制度和工作程序等等，为生产作业计划的编制提供依据。

当生产线上加工的零件很小，节拍只有几秒钟或几十秒时，零件应分批运输。此时，生产两批相同产品之间的时间间隔称为节奏，等于节和运输批量的乘积.如果智能生产线批量运输，虽然可以简化运输工作，但智能生产线的产品占用将增加.2.组织过程同时进行2.组织过程同时确定智能生产线的节拍后，应根据节拍调整过程，机器视觉系统使每个过程的时间等于智能生产线的节拍或成整数倍。这项工作被称为过程同时化。工艺同步化是组织智能生产线的必要条件，机器视觉系统也是提高设备负荷和劳动生产率，缩短生产周期的重要途径。

图像精度计的功能是指仪器的方便性、测量软件的易用性和仪器的稳定性。如果工厂测量的产品数量相对较大，建议选择自动图像测量仪器，以确保测量效率。机器视觉系统精密量仪的性价比，必须从仪器的配置，精度，稳定性，价格，售后服务或是维护的便利性来综合考虑。仪器太便宜，精度差，稳定性差，售后无保证，使用寿命短；进口测量仪器性能稳定，但机器视觉系统仪器升级麻烦，故障维护成本高，周期长，维护配件不易找到。1.仪器应放置在干净干燥的房间(室温20)℃±5℃，湿度低于60%)，避免光学零件表面的污渍.生锈的金属零件.灰尘和杂物落入运动导轨，影响仪器性能

常见的表面缺陷包括金属表面的划痕、孔、斑点、非金属表面的混合、损伤、污渍、纸张表面的色差、压痕、玻璃等。一般来说，机器视觉系统表面缺陷通常是物理和化学不均匀的局部区域。机器视觉系统产品的外观对企业的产品销售和质量非常重要，因此对企业非常重视。传统的表面缺陷检测方法是人工检测，但不准确，抽样率高，人员成本高，强度高，不利于产品质量控制。智能视觉表面缺陷检测系统可以在很大程度上克服上述缺陷，提高公司的生产效率和质量保证，从而提高市场竞争力。

1、电池产品检测：电池类产品异物、划痕、压痕、极耳不良、污染、腐蚀、凹点、极耳烧伤、喷码不良、字符模糊等外观缺陷检测；2、PCB电路板检测：PCB电路板产品外形、尺寸、管脚和贴片检测，以及焊点、方向错误等完整性检测；3、机器视觉系统精密部件检测:测量螺钉、轴承、齿轮等精密部件的长度、宽度、高度、直径、划痕、缺陷等表面缺陷；4、电子元件检测：电容、电阻等尺寸测量，PIN针偏移、变形、短缺等缺陷，印刷字符检测等；5、食品包装检验:食品包装外观完整性检验。条形码识别。密封检测；饮料分拣和颜色选择。液体检测，生产日期。机器视觉系统保质期字符识别；灌装线上的空瓶损坏。